電機的氣隙很小面且均勻度要求較高，宜采用滾動軸承。滾動軸承的徑向間隙小、摩擦損耗低、軸向尺寸短和潤滑維護簡單；其缺點是運轉時噪聲較大和承受沖擊負荷的性能較差。H315及以上規格的電機，非軸伸端采用球軸承，除承受徑向負荷外，還能承受一定的軸向負荷，可使轉子保持在預期的軸向位置，可以起到軸向定位作用；軸伸端一般采用柱軸承，以承受較大的徑向負荷；對于小規格電機，以及所有2P中小型電機，則兩端均采用球軸承，但只能使其中一個軸承用作軸向定位。

滾動軸承須有貯存潤滑油脂和防止灰塵滲入的保護裝置。

小規格電機采用密封軸承情況較多，它的特點是無內軸承蓋而用擋油圈熱套在軸上，裝配方便；軸承外蓋與端蓋為一體，可省去外蓋及裝外蓋螺釘，但端蓋加工費用較高。小電機的傳送端軸承外側，有時還加裝波形彈簧片，壓住軸承外圈，以減少軸承的軸向工作間隙，降低電機運行時的振動和噪音。為了降低噪音，還可采用電機專用低噪音軸承。

較大規格的電機，軸承內外蓋上均有擋油槽，起防止灰塵滲入或油脂漏出的作用。若電機的一端采用柱軸承裝配結構軸承時，兩端軸承蓋均可緊靠軸承外圈，若電機兩端均采用球軸承時，外軸承蓋與軸承外圈之間應留出適當間隙，以補償電機軸向尺寸鏈的誤差及軸的熱緊冷縮尺寸。

大型電機是將軸承系統增加了一個軸承套，拆卸電機時軸承可以得到保護，不易被沾污或損壞；但這樣的結構制造成本較高。

由于生產自動化水平日益提高，要求所配用的電機能作到無檢修安全運行，軸承是電機中的薄弱環節，現在小型電機大都采用封閉式滾動軸承，軸承加注油后不再進行補充油脂，正規廠家生產的軸承一般可以連續運行兩年以上。中型電機則采用不停機加油的軸承裝配結構。

一般情況下，新油脂系加到軸承內蓋油室，舊油脂殘渣被壓入外軸承室，然后收集在易于取出的容器中。這種加油裝置比從軸承外蓋加油裝置的效果要好得多。

滾動軸承中使用的潤滑脂，由潤滑劑和稠化劑組成，還含有一定量的膠溶劑和添加劑。潤滑劑是起潤滑作用的主體，主要是礦物油，如錠子油、汽缸油等。稠化劑除起稠化作用外，還有一定的潤滑作用，主要為脂肪酸鹽類（皂基），如鈣皂、鈉皂等。膠溶劑用以改善皂基和油體之間的溶合狀態。添加劑如石墨、二硫化鉬等，可以改善潤滑脂的性質。

（1）滴點。即潤滑脂受熱后開始滴下第一滴時的溫度，它標志潤滑脂的耐熱能力，各種潤滑脂的最高工作溫度，應比其滴點低20~30℃，

（2）針入度。在一定溫度下用一定重量的圓錐形重錘落入潤滑脂內5秒鐘的深度，為該潤滑脂的針入度，它表示潤滑脂的粘稠程度。針入度過小，說明潤滑脂太硬，不易完全填充摩擦表面；針入度過大，說明潤滑脂太軟，容易發生漏油現象。選用潤滑脂時，應考慮使用條件，如環境情況，工作溫度，電機轉速等。當環境濕度較大時，應選用耐水性強的潤滑脂，當軸承轉速很高時，應選用稠度較稀的潤滑脂，以免高速時潤滑脂內產生很大的摩擦損耗，使軸承溫升增高和電機效率降低。

（1）鈣鈉基潤滑脂。稠化劑為鈣皂及鈉皂的混合物，滴點120~130℃，針入度200~290毫米，耐水性弱于鈣基脂，允許在有水蒸汽或較潮濕的環境工作，工作溫度為80~100℃，不適宜太低溫度。

（2）復合鈣基潤滑脂。由鈣皂、復合劑與潤滑油組成，滴點180~220℃，針入度210~350毫米，具抗濕性，耐高溫，能在150~200℃使用。

（3）二硫化鉬復合鈣基潤滑脂。由復合鈣基脂加二硫化鉬而成，能耐高溫及耐潮濕，抗壓性強，適用于高溫負荷的場所。

（4）鋰基潤滑脂。以鋰皂作稠化劑，滴點165~190℃，針入度202~380毫米；其特點為耐寒、耐熱、耐水、化學穩定性好。可用于低溫和溫度變化范圍較大的環境。

安裝軸承時，必須先把軸承清洗干凈。新軸承都涂有防銹油，且常常含有少量鐵、灰等雜物；未經清洗好時，嚴禁用手轉動，以免擦傷滾子及滾道面。清洗方法：將軸承浸入90~120℃的2號錠子油中5~10分鐘，微微擺動，取出滴干防銹油后，浸入汽油中清洗數次，取出并用壓縮空氣吹干。清洗不善是造成軸承發熱和產生雜音的主要原因之一。

軸承裝到軸上，有冷壓和熱套兩種方法。冷壓只用于小功率電機，一般多采用熱套方法。加熱箱中盛機油或變壓器油，油溫保持90~100℃。將洗凈的軸承放入油內，加熱約20分鐘，取出后即熱套于軸頸上。加熱溫度不宜過高，時間亦不宜過長，以免軸承回火降低硬度，影響使用壽命。

熱套軸承時，應先套上軸承內蓋并將軸頸及軸肩部位擦干凈，不允許存在毛刺、漆皮或灰屑，加熱好的軸承須一直推到緊靠軸肩；如套不到位，應即用套筒頂住軸承內圈，用錘輕敲到位嚴禁直接敲打軸承。熱套可在轉子套入定子前、后進行。

軸承裝好后，將潤滑脂填滿軸承內外圈間空隙，軸承蓋內空隙則僅填滿1/3~2/3，不宜裝得過滿。潤滑脂過多或潤滑脂不干凈，常引起軸承發熱及漏油。

軸承拆下時，須用拉軸承工具平穩地拉下來。工具的夾板凸肩須頂住內圈，調整拉桿螺帽使四周用力均勻，然后旋動頂出螺桿拉出軸承。

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